一號聯30萬方輕烴站自投產以來，導熱油泵軸承的潤滑問題一直困擾著班組成員，由于導熱油泵輸送介質溫度高達280℃，其軸承是采用潤滑脂進行潤滑，潤滑脂在高溫下極易損耗，(原設備無注脂孔)潤滑脂耗盡后軸承出現干磨，很快就會損壞，軸承損壞后就造成軸與機械密封的損壞。導熱油泵的軸承、軸和機械密封更換頻率達到4個月一次，且這種進口配件每更換一次成本就高達3萬余元。軸承更換三次后軸承支架就不能再使用了，就得換泵頭總承(包括換軸承、軸、機械密封和軸承支架)，據計算兩臺泵每天僅此項維修費用高達28萬余元。

    面對生產上出現的難題，一號聯技術人員反復研究分析：軸承是由于溫度太高潤滑脂消耗太大，在正常工作條件下不能進行潤滑脂加注，必須停泵解體清洗后加注，同時在工作條件下也不能及時判斷潤滑脂的用量，這是導致軸承及附件易損的根本原因。2007年2月，一號聯技術人員決定先試驗性的在一臺泵的軸承支架上鉆開一個直徑3mm、深度20mm潤滑脂加注孔，這樣一來在導熱油泵工作條件下用黃油注脂槍就可以進行加注。經過一個月運行觀察后，效果非常好，2007年3月又對另一臺泵進行同樣的技術改造。截至到2008年3月，兩臺導熱油泵運行正常沒有更換過任何零配件。事實再次證明這個小技改獲得圓滿成功。導熱油泵增加注脂孔技術的成功應用不僅減少了對泵維修的工作量，而且每年節約維修成本就達到了28萬余元，更重要是保障了輕烴回收裝置的正常生產，也為上產贏的了寶貴的時間。

    一號聯80萬噸卸油站由于生產性質的特殊性，外輸泵輸送介質多為含沙量較大的稠油，使用過程中外輸泵經常出現高溫，機泵機械密封也因溫度過高而頻頻損壞。值班人員只好更好新密封以解決當前的燃眉之急，可面對的情況是今天還好了，過不了幾天密封又損壞了，漏失的老毛病又犯了，班組員工通過多項調整還是不能湊效，職工對此非常懊惱，一時這個“高溫損壞癥”到成了不治之癥。在上產的關鍵時期，設備的安全平穩運行直接關系到上產的總體進程。為此，泵修班長陳宗友鎖上了眉頭，他組織班組人員到現場對泵體進行解剖，反復研究，和班組成員商討對策，在激烈的爭論和商討后機封產生高溫而損壞的原因在他們腦際慢慢清晰了起來。陳宗友認為機封高速運轉，輸送介質中含沙量高，稠油循環緩慢，缺乏及時足夠的冷卻降溫過程，造成機封長期高溫運行斷裂損壞。抓住了問題的關鍵，接下來的工作便是找一個適合機封正常運行工作的溫度環境，這才是治療這個頑疾的根本所在。泵修成員通過反復試驗，利用機泵自身循環的壓力，將出口高壓端輸送干凈介質，經過改造后的機封底座進入孔沖洗機封動環、凈環及表面積沙，然后進入泵腔內，這樣不斷的循環，降低了機封運行時的高溫，達到冷卻效果。機械密封運行溫度從95℃降到56℃，溫度達到了理想狀態。改造后通過觀察機械密封的“高溫損壞癥”得到徹底根治。其使用壽命也大大得到延長。細心的泵修人員做了一個簡單的計算，此項改造年可節約泵修費用63000元。